一、施工工艺流程
施工工艺流程:定位 →钻孔 → 清孔 → 钢筋处理 → 锚固胶配制 → 植筋 → 固化、保护 → 检验
1、定位
按设计要求标示钻孔位置、型号，若基材上存在受力钢筋，钻孔位置可适当调整，但均宜植在剪力墙分布筋内侧。开凿防滑孔，在植筋标记点，用凿子打出小孔，以免钻孔时钻头滑动错位。
2、钻孔
钻孔型式为冲击钻钻孔。 钻孔一般要垂直混凝土构件平面，斜度不大于8度（距离楼板过近无操作空间或特殊要求除外），钻孔深度为15d(d为钢筋直径)。 钻孔时进度不宜太快，以免钻头发热影响钻孔周围混凝土强度。 钻孔时如遇到原有结构内主筋或箍筋需移位避让时需请监理、设计核定后方可移位。
3、清孔
清除孔内灰尘，在钻孔过程中，孔内会积存灰碴，尤其是向下打孔时，灰碴不易跑出，应经常清碴，否则会烧坏钻机，烧坏钻头。本工程清孔采用吹风机高压冲洗。钻孔完毕，检查孔深、孔径合格后将孔内粉尘用压缩空气吹出，然后用毛刷将孔壁刷净，再次压缩空气吹孔，应反复进行3∽5次，直至孔内无灰尘碎屑，在灌胶前，达到孔壁无灰尘，无油污，无有机杂质。
4、钢筋处理
钢筋长度的确定，根据图纸设计要求下料，如外部加焊钢筋，其钢筋宜先焊后种植，若有困难而必须后焊，其焊点距基材混凝土表面应大于15d（d为钢筋直径），并应采用冰水浸渍的湿毛巾包裹植筋外露部分的根部，即需后焊的植筋最小长度为：孔深+焊接长+15d，以免焊接时高温影响胶的强度。钢筋表面处理，用电动钢丝或人工钢丝刷，清除钢筋表面的锈蚀，用丙酮或酒精清除钢筋表面油污及灰尘。
5、锚固胶配制
植筋胶为桶装式植筋胶两种,由A、B两组份组成，配胶宜采用机械搅拌，搅拌器可由电锤和搅拌齿组成，搅拌齿可采用电锤钻头端部焊接十字形Φ14钢筋制成。少量可用细钢筋棍人工搅拌。取洁净容器（塑料或金属盆，不得有油污、水、杂质）和称重衡器按配合比混合，并用搅拌器搅拌10分钟左右至A、B组份混合均匀为止。搅拌时最好沿同一方向搅拌,尽量避免混入空气形成气泡。胶应现配现用，每次配胶量不宜大于5公斤。
6、植入钢筋
植筋胶按设计要求进行配制好后,人工喂胶，喂满孔深的2/3 。 将处理好的钢筋，植入灌注好结构胶的孔内；人工插入法：将钢筋插入孔内，由于结构胶有一定浓度，一般一次并不能插到底，采用反复拉出、插入或旋转方法直到钢筋插眼底（注意，有时插到底后，会有回弹，应加以防止）。 钢筋居中定位：由于钻孔直径比植入钢筋直径大，因此，植入的钢筋可能不在中心，采用石子在孔口支撑定位，然后用硬胶将孔封闭，起到固定作用亦防止孔内胶流出孔外。
7、 固化、保护
固化时间指的是结构胶硬化时间，但胶的强度仅达到设计强度的40％－60％。当气温在20℃时，需再经过48小时左右后方能达到设计强度，因此一般要求结构胶锚固钢筋，在施工完成后，根据环境温度一般需48小时后才允许受力。 在结构胶没有固化以前，应对锚筋进行保护，不得对锚筋进行摇摆碰撞，并派专人现场保护。
8、质量检测
测量钻孔外露钢筋长度，确定植入钢筋的深度（现场详细记录）。测量植筋的位置、型号、直径规格是否有误（做出记录）。进行拉拔检测，并由监理工程师对检测结果鉴定认可。 植筋深度允许偏差为+20mm，垂直度允许偏差为5°。
二、确保工程质量的技术组织措施
1、施工前认真做好技术交底，钻孔位置根据图纸设计要求及建设要单位提供的轴线及标高基准放线，弹出轴线及边线。放线后，由现场技术负责人复核认可后方可开钻施工。
2、钻孔前应根据设计图纸确定植筋范围内的原结构布筋位置，在不减少结构受力计算截面尺寸的条件下允许适当调整孔位。
3、钻孔深度应满足设计的锚入长度需要，新增与原结构，连接部位节点受力主筋等抗拉强度要求较高的钢筋锚入，应进行现场抗拔实验。对个别因与原结构内钢筋冲突而无法达到设计深度的（但应大于12d，否则移位重新开孔）相邻两根筋应适当增加锚入深度。
4、植筋用结构胶采用符合设计要求和相关规定的合格产品。胶应严格按照产品说明书要求的比例配制，计量精确，随配随用。
5、植筋采用孔内注胶和钢筋抹胶相结合，确保胶液饱满。
6、认真做好施工记录，及时办理工程验收签证手续，资料的收集，整理和审核应同步进行。
7、设计变更、材料代用，均应办理技术核定单和材料代用变更签证手续，施工单位无权修改施工图纸。
8、在熟悉图纸要求的情况下，严格执行前面施工方法中的施工步骤。不得随意更改和变动。
9、由于钻孔植筋技术工程的连续性，必须确保施工过程中，各岗位员工的基本稳定，不允许随意更换各岗位的施工人员，以确保施工人员，以确保工质量的稳定性。
10、一旦发现施工中出现与图纸不符情况时，不得盲目施工，要及时与设计人员取得联系，在得到设计变更图纸后，方可继续施工。
11、项目主任工程师及质量检查员必须每天现场跟踪检查质量，一旦发现问题应立即处理或上报。严禁质量问题隔夜处理的现象发生，每天进行质量小结。